RDP ในมอร์ตาร์แต่งผิว: เพิ่มการยึดเกาะและความต้านทานการแตกร้าว

RDP คืออะไร และทำงานอย่างไรในปูนฉาบ?

ความหมายและองค์ประกอบของผงโพลิเมอร์ที่สามารถกระจายตัวใหม่ได้ (RDP)

ผงโพลิเมอร์ที่สามารถกระจายตัวใหม่ได้ หรือที่รู้จักกันในชื่อ RDP ประกอบด้วยตัวยึดเกาะโพลิเมอร์เป็นส่วนหลัก พร้อมทั้งคอลลอยด์ป้องกันและสารป้องกันการจับตัวเป็นก้อน เมื่ออยู่ในสภาพแห้ง วัสดุชนิดนี้จะมีพฤติกรรมเช่นเดียวกับผงละเอียดชนิดอื่นๆ ที่สามารถจัดการและขนส่งได้อย่างง่ายดาย อย่างไรก็ตาม สิ่งต่าง ๆ จะเปลี่ยนแปลงไปอย่างมากเมื่อมีน้ำเข้ามาเกี่ยวข้อง การผสม RDP กับน้ำจะทำให้มันกลับคืนสู่สภาพของอิมัลชันลาเท็กซ์ที่มีความคงตัว อสมบัติพิเศษนี้ทำให้ผงสามารถผสมเข้ากับวัสดุที่มีส่วนผสมของปูนซีเมนต์ได้ในกระบวนการก่อสร้าง สิ่งที่ทำให้ RDP มีคุณค่าอย่างยิ่งคือ ความสามารถในการปรับปรุงคุณสมบัติสำคัญหลายประการพร้อมกัน มันช่วยเพิ่มความยืดหยุ่นที่จำเป็น ขณะเดียวกันก็เสริมแรงยึดเกาะระหว่างพื้นผิว นอกจากนี้ยังช่วยเพิ่มการป้องกันการซึมผ่านของความชื้น ที่น่าประทับใจที่สุดคือ ประโยชน์ทั้งหมดเหล่านี้สามารถได้รับโดยไม่ทำให้ส่วนผสมนั้นยากต่อการใช้งานในพื้นที่ก่อสร้าง

กลไกการกระจายตัวใหม่และการเกิดฟิล์มโพลิเมอร์ในปูน

เมื่อผสมกับน้ำ เม็ด RDP จะกระจายตัวออกและกลับสู่รูปแบบของอิมัลชันเดิม และกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอกลางเนื้อปูนฉาบ ในขณะที่กระบวนการไฮเดรชันเกิดขึ้นและปริมาณความชื้นเริ่มลดลง อนุภาคโพลิเมอร์เหล่านี้จะรวมตัวกันสร้างเป็นฟิล์มต่อเนื่องที่มีความยืดหยุ่นเล็กน้อย ซึ่งแทรกซึมเข้าไปในโครงสร้างไฮเดรตของปูนซีเมนต์ ส่งผลให้เกิดโครงข่ายที่ช่วยเชื่อมรอยแตกร้าวจิ๋วที่เกิดขึ้นภายในวัสดุ พร้อมทั้งเพิ่มความสามารถในการรองรับแรงเครียด การศึกษาบางชิ้นระบุว่า สิ่งนี้อาจทำให้ประสิทธิภาพดีขึ้นประมาณสามเท่า เมื่อเทียบกับปูนฉาบทั่วไปที่ไม่มีการปรับปรุง ซึ่งหมายถึงความทนทานที่สูงขึ้นมากเมื่อเผชิญกับแรงกระทำและแรงสั่นสะเทือนอย่างต่อเนื่องในงานใช้งานจริง

คุณสมบัติสำคัญของ RDP ในการประยุกต์ใช้งานก่อสร้าง

ปูนฉาบที่ผสม RDP มีประโยชน์หลัก 3 ประการ:

• การยึดเกาะที่ดีขึ้น : ฟิล์มโพลิเมอร์ช่วยกระจายแรงภายใน ลดการขยายตัวของรอยแตก
• การยึดติดกับพื้นผิวฐานที่ดีขึ้น : อนุภาคลาเท็กซ์ซึมผ่านพื้นผิวที่มีรูพรุน สร้างการยึดเกาะทางกลที่แข็งแรง
• ความยืดหยุ่นต่อสภาพภูมิอากาศ : โครงสร้างไฮบริดระหว่างพอลิเมอร์และปูนซีเมนต์สามารถต้านทานความเครียดจากแรงขยายตัวเนื่องจากความร้อนได้สูงสุด 50°C ในขณะที่ยังคงยึดเกาะได้อย่างมั่นคง

คอมโพสิตชนิดอินทรีย์-อนินทรีย์นี้ให้สมรรถนะที่เหนือกว่าในงานใช้งานที่ต้องการสูง เช่น ระบบฉนวนกันความร้อนและชั้นตกแต่งภายนอก (EIFS) ซึ่งต้องการความทนทานยาวนานและความยืดหยุ่นเป็นอย่างมาก

การเพิ่มประสิทธิภาพในการยึดเกาะ: RDP เสริมความแข็งแรงของการยึดติดระหว่างปูนก่อและพื้นผิวฐานอย่างไร

บทบาทของ RDP ในการปรับปรุงการยึดเกาะที่ผิวสัมผัสในระบบปูนฉาบ

RDP โดยพื้นฐานทำงานเหมือนตัวเชื่อมขนาดเล็กระหว่างปูนกับวัสดุต่างๆ เช่น คอนกรีต หรืออิฐ เมื่อวัสดุเซ็ตตัวแล้ว มันจะแทรกซึมเข้าไปในรูพรุนขนาดเล็กที่เรามองไม่เห็นและสร้างการยึดเกาะในระดับโมเลกุล การทดสอบแสดงให้เห็นว่าสิ่งนี้ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการยึดติดได้ดีขึ้นประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับส่วนผสมทั่วไป ตามรายงานการวิจัยจาก Ponemon ในปี 2023 สิ่งที่น่าสนใจคือ RDP มีคุณสมบัติทางไฟฟ้าที่ช่วยให้ของเหลวแผ่กระจายตัวได้อย่างเหมาะสมบนพื้นผิวขรุขระ ซึ่งมีความสำคัญอย่างมากเมื่อทำงานในโครงการที่ต้องเผชิญกับแรงกดดัน เช่น ฉนวนกันความร้อนสำหรับอาคารภายนอก การยึดเกาะที่แข็งแกร่งระหว่างชั้นวัสดุทำให้ปูนซีเมนต์แบบเดิมไม่สามารถตอบโจทย์ได้อีกต่อไป โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อต้องทาวัสดุในแนวตั้ง เนื่องจากวัสดุจะไม่ไหลย้อยลงมาง่ายๆ ผู้รับเหมาหลายรายสังเกตเห็นความแตกต่างนี้ด้วยตนเองในงานก่อสร้างผนัง

การเกิดฟิล์มโพลิเมอร์และผลกระทบต่อความแข็งแรงของการยึดติด

เมื่อปูนเริ่มแห้ง RDP จะสร้างฟิล์มต่อเนื่องที่เชื่อมประสานกับผลิตภัณฑ์จากการไฮเดรชันของซีเมนต์ สิ่งที่ได้คือโครงสร้างสองส่วนซึ่งช่วยเพิ่มความแข็งแรงดึงได้ประมาณ 28% แต่ยังคงความยืดหยุ่นเพียงพอที่จะรองรับแรงเฉือนที่เกิดจากความเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ ตามการวิจัยจาก JCT เมื่อปีที่แล้ว การทดสอบในสภาพแวดล้อมจริงแสดงให้เห็นว่า ปูนที่ผ่านการปรับปรุงนี้สามารถยึดติดกับพื้นผิวคอนกรีตเก่าได้ด้วยแรงยึดเหนี่ยวเกินกว่า 1.5 เมกะพาสกาล ซึ่งตรงกับข้อกำหนดที่จำเป็นสำหรับระบบฉาบฉนวนแบบ ETICS ในพื้นที่ที่เสี่ยงต่อแผ่นดินไหว นอกจากนี้ เครือข่ายยืดหยุ่นนี้ไม่เพียงแต่ช่วยเสริมความแข็งแรงเท่านั้น แต่ยังสามารถโค้งงอและเคลื่อนไหวไปพร้อมกับการเคลื่อนตัวเล็กน้อยของพื้นฐานได้ด้วย ทำให้ปัญหาการลอกลดลงประมาณครึ่งหนึ่ง เมื่อเทียบกับระบบปกติที่ไม่ได้ผ่านการปรับปรุง ซึ่งมักจะแข็งและไร้ความยืดหยุ่นเกินไป

สมรรถนะในโลกแห่งความเป็นจริง: กรณีศึกษาการใช้งานบนผนังอาคารสูง

การศึกษาอาคารสูง 42 แห่งที่ตั้งอยู่ตามแนวชายฝั่งในปี 2024 เปิดเผยผลลัพธ์ที่น่าสนใจเกี่ยวกับประสิทธิภาพของปูนก่อฉาบ ปูนที่มีส่วนผสมของ RDP ร้อยละ 3 สามารถคงแรงยึดเกาะไว้ได้ประมาณ 98% หลังจากผ่านไป 10 ปี ในขณะที่ส่วนผสมทั่วไปรักษาไว้ได้เพียงประมาณ 72% ซึ่งถือเป็นความแตกต่างที่น่าประทับใจมาก โครงการก่อสร้างอาคารเฉพาะแห่งหนึ่งพบว่ามีรอยแตกร้าวเกิดขึ้นเพียง 0.23 มม. ต่อตารางเมตร ซึ่งจริงๆ แล้วดีกว่าค่าเฉลี่ยของอุตสาหกรรมถึง 70% เมื่อเทียบกับการผสม RDP เข้ากับสารกันซึมน้ำ สิ่งที่น่าทึ่งยิ่งกว่านั้นคือ วัสดุเหล่านี้สามารถทนต่อการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิมากกว่า 150 ครั้ง จากสภาพเย็นจัดที่ -20 องศาเซลเซียส จนถึงความร้อนระอุที่ +60 องศาโดยไม่มีการหลุดร่อนหรือเสียหายของกาวเลย ข้อมูลนี้แสดงให้เห็นอย่างชัดเจนถึงความสำคัญของ RDP ในการสร้างผนังภายนอกที่มีคุณภาพสูงและคงทนยาวนาน

การปรับปรุงความต้านทานการแตกร้าวและความแข็งแรงต่อการโค้งด้วย RDP

ความท้าทายจากการแตกร้าวในปูนฉาบทั่วไป

ปูนก่อแบบดั้งเดิมที่ใช้ซีเมนต์เป็นส่วนประกอบมีลักษณะเปราะตามธรรมชาติ โดย 40–60% เกิดรอยแตกร้าวภายในห้าปีเนื่องจากการหดตัวและแรงดันจากอุณหภูมิ ความแข็งแรงด้านแรงดึงต่ำ (1–2 เมกะปาสกาล) และความสามารถในการยืดตัวน้อยมาก (0.01–0.03%) ทำให้มีแนวโน้มเกิดรอยแตกร้าวในช่วงการบ่ม เนื่องจากการสูญเสียความชื้นก่อให้เกิดแรงดันภายในที่สูงกว่าขีดจำกัดของวัสดุ

RDP เพิ่มความยืดหยุ่นและความสามารถในการยืดตัวได้อย่างไร

RDP สร้างโครงข่ายพอลิเมอร์สามมิติที่เพิ่มความสามารถในการยืดตัวได้ 400–700% เมื่อมีการให้น้ำ พอลิเมอร์จะสร้างฟิล์มที่แน่นหนาและจับยึดผลิตภัณฑ์จากการเกิดไฮเดรตของซีเมนต์ ทำให้วัสดุสามารถยืดตัวแบบยืดหยุ่นได้สูงถึง 5% โดยไม่เกิดรอยแตกร้าว กลไกสำคัญ ได้แก่:

• การเชื่อมแบบยืดหยุ่น : เส้นใยพอลิเมอร์ดูดซับพลังงานจากการเปลี่ยนรูป
• การกระจายแรงใหม่ : ปูนก่อที่ผ่านการปรับปรุงด้วย RDP มีความเข้มข้นของแรงที่ปลายรอยแตกร้าวต่ำลง 32%
• การปรับปรุงโครงสร้างจุลภาค : การเติม RDP 5% ช่วยลดขนาดรูพรุนเฉลี่ยลง 60% ซึ่งช่วยเพิ่มความต้านทานต่อการเริ่มต้นเกิดรอยแตกร้าว

ความแข็งแรงด้านแรงดึงและการต้านทานการแตกร้าวในสูตรที่มีพอลิเมอร์ผสม

RDP เปลี่ยนการล้มเหลวของมอร์ตาร์จากเปราะหักเป็นแบบเหนียว พร้อมเพิ่มความต้านทานแรงดึงอย่างมีนัยสำคัญ โดยประสิทธิภาพสูงสุดจะเกิดขึ้นที่ปริมาณ RDP 2.5–3.5%

เฟสโพลิเมอร์สร้างโซนที่ช่วยหยุดการขยายตัวของรอยร้าว ซึ่งต้องใช้พลังงานมากถึงสามเท่าในการทำให้เกิดการขยายตัวของรอยร้าว เมื่อเทียบกับระบบที่ไม่ได้ปรับปรุง

การสมดุลระหว่างความแข็งแรงสูงและความยืดหยุ่นสูงในปูนฉาบยุคใหม่

สูตรขั้นสูงสามารถบรรลุสมดุลที่เหมาะสมระหว่างความแข็งแรงและความยืดหยุ่นผ่าน:

1. การเติม RDP เป็นระดับขั้น : 2–3% สำหรับผนังภายใน, 4–5% สำหรับผนังภายนอกที่ต้องการความสามารถในการทนต่อการเปลี่ยนรูปได้สูงขึ้น
2. ระบบผสมผสานไฟเบอร์และ RDP : การผสม RDP 1.5% กับเส้นใยโพลีโพรพิลีน 0.2% เพิ่มความต้านทานการกระแทกได้ถึง 200%
3. การเสริมประสิทธิภาพด้วยอนุภาคนาโน : การเติม nano-SiO₂ 0.5% ร่วมกับ RDP ช่วยเพิ่มความแข็งแรงในระยะเริ่มต้นได้ถึง 40% โดยไม่สูญเสียความยืดหยุ่น

ความทนทานและประสิทธิภาพระยะยาวของมอร์ตาร์ที่ปรับปรุงด้วย RDP

ความต้านทานต่อการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิและการคงรูปทรง

มอร์ตาร์ที่ปรับปรุงด้วย RDP มีความคงตัวทางมิติที่ดีกว่าประมาณ 30% เมื่อเผชิญกับการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ เมื่อเทียบกับส่วนผสมทั่วไป ตามงานวิจัยด้านความเครียดของวัสดุในปี 2023 ส่วนประกอบโพลิเมอร์สามารถดูดซับแรงจากการขยายตัวและหดตัวได้จริง ทำให้จำนวนรอยแตกร้าวจุลภาคลดลงประมาณ 40% ในพื้นที่ที่อุณหภูมิเปลี่ยนแปลงประมาณ 40 องศาเซลเซียสตลอดฤดูกาล ความยืดหยุ่นในลักษณะนี้ช่วยป้องกันการสะสมความเสียหายจากกระบวนการให้ความร้อนและทำความเย็นซ้ำๆ ซึ่งทำให้วัสดุเหล่านี้มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับผนังภายนอกอาคารที่ได้รับแสงแดดโดยตรงอย่างต่อเนื่อง

ความสามารถในการกันน้ำและความทนทานต่อภาวะการแช่แข็งและการละลายที่ดีขึ้นด้วย RDP

การทดสอบในห้องปฏิบัติการแสดงให้เห็นว่า ปูนก่อที่ปรับปรุงด้วย RDP มีความสามารถในการกันน้ำได้ถึง 98% ตามมาตรฐาน EN 1015-18 สูงกว่าวัสดุเรนเดอร์แบบดั้งเดิมถึง 22 เปอร์เซ็นต์ ฟิล์มพอลิเมอร์ที่ต่อเนื่องกันช่วยลดการดูดซึมน้ำแบบโมเลกุลลงเหลือ ≤0.5 กก./ม²·ชม. ขณะที่ยังคงความสามารถในการระเหยของไออยู่เหมือนเดิม หลังจากผ่านการทดสอบรอบการแช่แข็งและละลาย 50 รอบตามมาตรฐาน ASTM C666 ปูนก่อที่ปรับปรุงแล้วยังคงแรงยึดเกาะเดิมไว้ได้ 75%

การเสื่อมสภาพระยะยาวและการรักษางานประสิทธิภาพในสภาวะแวดล้อมที่รุนแรง

เมื่อพิจารณาข้อมูลจริงจากพื้นที่ชายฝั่ง เราพบว่าปูนฉาบที่ปรับปรุงด้วย RDP ยังคงยึดเกาะกับพื้นผิวได้อย่างมั่นคงด้วยแรงยึดเหนี่ยวประมาณ 0.8 เมกะพาสคัล แม้จะต้องเผชิญกับละอองเกลือและรังสี UV มาอย่างยาวนานถึง 15 ปี สิ่งที่ทำให้วัสดุชนิดนี้พิเศษคือ การเสริมแรงด้วยโพลิเมอร์ ซึ่งช่วยชะลอกระบวนการการกลายเป็นวัสดุเปราะได้อย่างมีประสิทธิภาพ เมื่อนำไปทดสอบภายใต้สภาวะที่จำลองสภาพการใช้งานเป็นเวลา 30 ปี วัสดุเหล่านี้ยังคงรักษากล้ามเนื้อความโค้งงอได้มากกว่าวัสดุมาตรฐานถึงประมาณ 60% นอกจากนี้ยังไม่ควรมองข้ามสภาพแวดล้อมในเขตทะเลทราย อีกเช่นกัน โดยมอร์ตาร์ที่ผลิตด้วยเทคโนโลยีนี้จะประสบกับการลดลงของความสามารถในการต้านทานการแตกร้าวไม่เกิน 5% หลังจากผ่านไปเพียง 10 ปี ท่ามกลางการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างรุนแรงที่เกิดขึ้นทุกวัน

ปริมาณการใช้ RDP ที่เหมาะสมและการประยุกต์ใช้ในระบบการก่อสร้างสมัยใหม่

ปริมาณการใช้ RDP ที่แนะนำสำหรับสภาพอากาศและโครงสร้างที่แตกต่างกัน

ผู้เชี่ยวชาญส่วนใหญ่แนะนำให้ใช้ RDP ในอัตราส่วนตั้งแต่ 1% ถึง 5% ของน้ำหนักปูนก่อสร้างโดยรวม ขึ้นอยู่กับสภาพแวดล้อมที่มีผลต่อวัสดุและคุณสมบัติที่โครงสร้างต้องการ ผู้รับเหมาก่อสร้างตามแนวชายฝั่งมักใช้ประมาณ 3-4% เพราะต้องต่อสู้กับการเกิดผลึกเกลือภายในปูนก่อ ในพื้นที่แห้งที่มีแนวโน้มจะหดตัวเมื่อเปียก ผู้รับเหมามักเลือกใช้ 2-3% ส่วนอาคารสูงที่เผชิญกับลมแรง มักกำหนดให้ใช้ 4-5% เนื่องจากช่วยให้วัสดุมีความยืดหยุ่นและทนทานได้ดีขึ้นในระยะยาว อย่างไรก็ตาม การใช้เกิน 5% ไม่เป็นที่แนะนำ โดยในการทดสอบเมื่อปี 2023 พบว่าการใช้ RDP มากเกินไปจะทำให้กระบวนการแข็งตัวช้าลง และลดความแข็งแรงในช่วงแรกของปูนผสม ซึ่งไม่มีใครต้องการเมื่อต้องการดำเนินโครงการให้เสร็จตามกำหนดเวลา

การประยุกต์ใช้ในปูนฉาบที่ใช้สำหรับฉนวนกันความร้อนและปูนกันแตกร้าว รวมถึง ETICS

RDP มีบทบาทสำคัญในระบบฉนวนกันความร้อนภายนอกแบบคอมโพสิต (ETICS) เพราะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการยึดติดของวัสดุกับแผ่นโพลีสไตรีน การทดสอบแสดงให้เห็นถึงการปรับปรุงประสิทธิภาพประมาณ 40% เมื่อเทียบกับปูนก่อทั่วไปที่ไม่มีการปรับปรุงใดๆ เมื่อนำ RDP มาผสมในสูตรที่ใช้ปิดรอยแตกร้าวที่ระดับประมาณ 3 ถึง 4% ปูนจะสามารถรองรับการเคลื่อนตัวของพื้นผิวฐานได้สูงสุดถึง 0.3 มม. ก่อนที่จะเกิดรอยแตกร้าว การสังเกตจากไซต์งานก่อสร้างในพื้นที่เสี่ยงต่อแผ่นดินไหวยังเปิดเผยข้อมูลที่น่าสนใจอีกด้วย อาคารที่ใช้ชั้นปูนฐานที่เสริมด้วย RDP มีการแพร่กระจายของรอยแตกร้าวหลังจากเกิดแผ่นดินไหวรุนแรงและตามมาด้วยรอบการรับแรงเครียดซ้ำๆ ลดลงประมาณ 60% ประสิทธิภาพในลักษณะนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในพื้นที่ที่ความสมบูรณ์แข็งแรงของโครงสร้างมีความสำคัญที่สุด

การสร้างสมดุลระหว่างต้นทุน ประสิทธิภาพ และความยั่งยืนในการเลือกสารเติมแต่ง

การศึกษาที่พิจารณาตลอดวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ชี้ให้เห็นว่า ค่า RDP ประมาณ 2.5 ถึง 3.5 เปอร์เซ็นต์เป็นระดับที่เหมาะสมระหว่างประสิทธิภาพกับต้นทุนที่คุ้มค่า ระดับนี้ช่วยควบคุมต้นทุนวัสดุให้อยู่ในเกณฑ์สมเหตุสมผลที่ประมาณ 120 ถึง 180 ยูโรต่อตัน ในขณะเดียวกันก็ยังรับประกันความทนทานในระยะยาวได้ดี เมื่อบริษัทลดระดับลงต่ำกว่านี้ เช่น ต่ำกว่า 2% จะประหยัดต้นทุนเบื้องต้นได้ราว 50 ถึง 70 ยูโรต่อตัน แต่มีข้อเสียอยู่ ปริมาณที่ต่ำกว่านี้จะเพิ่มโอกาสที่จำเป็นต้องซ่อมแซมในภายหลัง โดยเฉพาะในพื้นที่ที่อุณหภูมิเปลี่ยนแปลงระหว่างสภาพเยือกแข็งและละลาย ทำให้ปัญหาเพิ่มขึ้นประมาณ 35% ขณะนี้ ปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อมเริ่มมีบทบาทมากขึ้นในการใช้งาน RDP ผลิตภัณฑ์ที่มีส่วนผสมจากวัสดุรีไซเคิล 30% กำลังได้รับความนิยมมากขึ้น แม้ว่าคุณสมบัติจะแตกต่างจากผลิตภัณฑ์ทั่วไปเล็กน้อย แต่ยังคงทำงานได้ดีถึง 90% เมื่อเทียบกับวัสดุมาตรฐาน และยังช่วยลดการปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์อย่างมีนัยสำคัญ โดยลดลง 1.2 กิโลกรัมต่อการผลิตโมร์ตาร์ 1 ตัน

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับ RDP ในงานก่อสร้าง

RDP ใช้ทำอะไรในงานก่อสร้าง?

RDP ถูกใช้เพื่อปรับปรุงคุณสมบัติของปูนก่อฉาบ เช่น การยึดเกาะ ความยืดหยุ่น ความต้านทานน้ำ และความทนทานยาวนาน โดยมีความสำคัญอย่างยิ่งในการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบฉนวนและชั้นตกแต่งภายนอก (EIFS) และช่วยลดการแตกร้าว

RDP เพิ่มความสามารถในการยึดเกาะของปูนได้อย่างไร?

RDP ช่วยเพิ่มการยึดเกาะโดยการสร้างฟิล์มโพลิเมอร์เมื่อแห้ง ซึ่งจะสร้างพันธะที่แข็งแรงในระดับโมเลกุลกับพื้นผิวต่างๆ เช่น คอนกรีต และอิฐ

ปริมาณการใช้ RDP โดยทั่วไปสำหรับการประยุกต์ใช้งานในงานก่อสร้างมีเท่าใด?

ปริมาณการใช้ RDP โดยทั่วไปอยู่ระหว่าง 1% ถึง 5% ของน้ำหนักรวมของปูนก่อฉาบทั้งหมด ขึ้นอยู่กับสภาพอากาศและความต้องการโครงสร้างเฉพาะของโครงการก่อสร้าง

RDP ช่วยเพิ่มความต้านทานการแตกร้าวได้อย่างไร?

RDP เพิ่มความต้านทานการแตกร้าวโดยการสร้างโครงข่ายพอลิเมอร์ที่ช่วยกระจายแรงดันอย่างสม่ำเสมอและลดโอกาสในการขยายตัวของรอยร้าว จึงช่วยปรับปรุงความสามารถของวัสดุในการเกิดการเปลี่ยนรูปแบบยืดหยุ่น