ວິທີທີ່ RDP ຊ່ວຍປ້ອງກັນການແຕກເນື່ອງຈາກຫົດຕົວໃນວັດສະດຸຕື່ມຂໍ້

ຄວາມເຂົ້າໃຈກ່ຽວກັບການແຕກເນື່ອງຈາກການຫົດຕົວໃນວັດສະດຸຕື່ມຂໍ້ທີ່ອີງໃສ່ຊີເມັ້ນ

ຫຍັງເປັນສາເຫດຂອງການແຕກເນື່ອງຈາກການຫົດຕົວໃນປູນຊີເມັ້ນ ແລະ ມໍໂຕ້?

ເມື່ອວັດສະດຸທີ່ເຮັດຈາກຊີແມັງຫດຕົວລະຫວ່າງ 15 ຫາ 20 ເປີເຊັນໃນຂະບວນການໄຮເດຣດແລະໃນຂະນະທີ່ກຳລັງແຫ້ງ, ແຕກແຍກຈາກການຫດຕົວມັກຈະເກີດຂຶ້ນ. ການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກຕີພິມໃນປີ 2023 ໂດຍສະມາຄົມຊີແມັງປູນສຳເລັດຮູບແຫ່ງຊາດຊີ້ໃຫ້ເຫັນເຖິງບາງສິ່ງບາງຢ່າງທີ່ຄ່ອນຂ້າງນ່າເປັນຫ່ວງ: ເກືອບສາມສ່ວນສີ່ຂອງບັນຫາຄວາມລົ້ມເຫຼວໃນໄລຍະຕົ້ນຂອງວັດສະດຸຕື່ມຂໍ້ຕໍ່ແທ້ຈິງແລ້ວມາຈາກບັນຫາການຫດຕົວຈາກການແຫ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຄວບຄຸມ. ປັດໄຈຫຼາຍຢ່າງມີສ່ວນຮ່ວມໃນບັນຫານີ້. ທຳອິດ, ຂໍ້ຕໍ່ທີ່ແອ່ບມີພື້ນທີ່ຜິວຫຼາຍເມື່ອທຽບກັບປະລິມາດຂອງມັນ, ດັ່ງນັ້ນຄວາມຊຸ່ມຈຶ່ງຫາຍໄປຢ່າງໄວວາ. ຫຼັງຈາກນັ້ນກໍມີປັດໄຈຂອງປະລິມານນ້ຳ. ສ່ວນປະສົມທີ່ມີນ້ຳຫຼາຍກ່ວາ 0.45 ສ່ວນຕໍ່ຊີແມັງຈະສ້າງຄວາມເຄັ່ງຕຶງພາຍໃນໃນຂະນະທີ່ມັນແຂງຕົວ. ແລະຢ່າລືມປັດໄຈການຈັດຊັ້ນຂອງວັດສະດຸປົນ (aggregate gradation) ເຊັ່ນກັນ. ເມື່ອວັດສະດຸປົນບໍ່ຖືກຈັດຊັ້ນຢ່າງເໝາະສົມ, ການຫດຕົວຂອງປູນຈະເພີ່ມຂຶ້ນຈາກ 30 ຫາ 40 ເປີເຊັນເທິງຂີດຄວາມສົມດຸນທີ່ພວກເຮົາເຫັນໃນສ່ວນປະສົມທີ່ມີຄວາມສົມດຸນດີ.

ບົດບາດຂອງການສູນເສຍຄວາມຊຸ່ມ ແລະ ການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມໃນການຫດຕົວຈາກການແຫ້ງ

ອັດຕາການລະເຫີຍທີ່ເກີນ 0.5 kg/m²/ຊົ່ວໂມງ ລະຫວ່າງ 72 ຊົ່ວໂມງທຳອິດ—ຊ່ວງເວລາບົວລຸງທີ່ສຳຄັນ—ຈະເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຂອງການແຕກເປັນສີ່ເທົ່າ. ການຜັນຜວນຂອງອຸນຫະພູມທີ່ຫຼາຍກວ່າ 15°C ໃນໄລຍະ 24 ຊົ່ວໂມງ ຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມເຄັ່ງຕຶງຈາກການຫົດໂຕເພີ່ມຂຶ້ນໂດຍຜ່ານການຂະຫຍາຍຕົວທາງຄວາມຮ້ອນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ: ຊັ້ນຜິວຫົດຕົວ 0.01% ຕໍ່ການຫຼຸດລົງ 10°C ໃນຂະນະທີ່ສ່ວນທີ່ຢູ່ເລິກກວ່າຍັງຄົງຄວາມອົບອຸ່ນ, ສ້າງເປັນແຜນການຕ້ານເງື່ອນໄຂທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການແຕກ.

ຄວາມລົ້ມເຫຼວທົ່ວໄປຈາກອັດສ່ວນສ່ວນປະກອບທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ ແລະ ການບົວລຸງ

ສະຖາບັນຊີມັງອາເມລິກາ (2022) ລາຍງານວ່າ 62% ຂອງຄວາມລົ້ມເຫຼວທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການຫົດໂຕມີສ່ວນກ່ຽວຂ້ອງກັບ:

ການໂຫຼດກ່ອນກຳນົດກ່ອນທີ່ຄວາມແຮງຈະພັດທະນາໄດ້ 7 ວັນ ແມ່ນເປັນສາເຫດ 38% ຂອງເຫດການແຕກໃນໄລຍະຕົ້ນ

ການກຳນົດສັນຍານຕົ້ນຕົວຂອງການແຕກຈາກການຫົດຕัวໃນລະບົບຂໍ້ຕໍ່

ຕິດຕາມສິ່ງຊີ້ບອກເຫຼົ່ານີ້ພາຍໃນ 28 ວັນທຳອິດ:

1. ເສັ້ນແຕກບາງໆ (0.1–0.3 mm ກວ້າງ) ທີ່ແຜ່ອອກຈາກຂໍ້ຕໍ່ຄວບຄຸມ
2. ການປ່ຽນສີຜິວທີ່ແຕກຕ່າງຊີ້ບອກການແຈກຢາຍຄວາມຊື້ມທີ່ບໍ່ສະເໝີ
3. ຂໍ້ຕໍ່ກວ້າງຂຶ້ນເກີນຂໍ້ກຳນົດການອອກແບບ (>125% ຄວາມກວ້າງເດີມ)
4. ການງໍຂຶ້ນມາໃນທ້ອງຖິ່ນ (>3 mm ການປ່ຽນແປງລະດັບຄວາມສູງຕາມໄລຍະ 1m) ທີ່ຂອງຂອງແຜ່ນ

ການຄົ້ນພົບຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຊຳລະຄ່າຊຳແຊມດ້ວຍຢາກ້ອງ epoxy ໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິຜົນ, ຊຶ່ງຊ່ວຍຫຼີກເວັ້ນການປ່ຽນຂໍ້ຕໍ່ທັງໝົດໃນ 89% ຂອງກໍລະນີ (ສະຖາບັນຊຳລະສະພາບເຫຼັກຄອນກີດ, 2021).

ວິທະຍາສາດທີ່ຢູ່ເບື້ອງຫຼັງ RDP ໃນການຫຼຸດຜ່ອນການຫົດຕົວເວລາແຫ້ງ

ວິທີການທີ່ການແຈກຢາຍໂພລີເມີເຮັດໃຫ້ໂຄງສ້າງເມັດມີການປ່ຽນແປງ

ເມື່ອປົນໃສ່ໃນສາລະລະລາຍທີ່ເຮັດຈາກຊີເມັງ ຜົງໂພລີເມີທີ່ສາມາດແຈກຢາຍໄດ້ຄືນ (RDP) ຈະສ້າງເປັນຊັ້ນຟິລ์ມໂພລີເມີທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຢູ່ພາຍໃນໂຄງສ້າງວັດສະດຸທີ່ແຂງຕົວ. ສິ່ງທີ່ຊັ້ນຟິລເມີເຫຼົ່ານີ້ເຮັດກໍຄືເຊື່ອມຕໍ່ເຂົ້າກັບຮອຍແຕກນ້ອຍໆທີ່ເກີດຂຶ້ນເວລາວັດສະດຸຫົດຕົວໃນຂະນະການແຂງຕົວ, ແລະແຜ່ກະແສຄວາມເຄັ່ງຕຶງໄປທົ່ວທັງສ່ວນປະສົມຂອງໂພລີເມີ ແລະ ຊີເມັງ ແທນທີ່ຈະໃຫ້ຄວາມກົດດັນສຸມຢູ່ຈຸດໃດຈຸດໜຶ່ງ. ການທົດສອບທີ່ດຳເນີນໃນຫ້ອງທົດລອງຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ມໍເຕີທີ່ຖືກປັບປຸງດ້ວຍ RDP ສາມາດຮັບກັບຄວາມຕຶງໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນປະມານ 30 ເປີເຊັນ ຖ້າທຽບກັບສ່ວນປະສົມປົກກະຕິ. ນັ້ນໝາຍຄວາມວ່າ ຂໍ້ຕໍ່ທີ່ຜະລິດຈາກວັດສະດຸນີ້ສາມາດຮັບກັບການເຄື່ອນໄຫວໄປ-ມາໄດ້ຄ່ອນຂ້າງດີ ໂດຍບໍ່ເລີ່ມແຕກ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງການຕິດຕັ້ງເຫຼົ່ານີ້ກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງການການຊຳລະ.

ຜົນກະທົບຂອງ RDP ຕໍ່ໂຄງສ້າງຮູພື້ນຜິວ ແລະ ການກັ້ນຮັກສານ້ຳ

ການທົດສອບໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງວັດຖຸປະສົມປອມແປງດ້ວຍປະລິມານປອມແປງໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ເມັດຝຸ່ນໂພລີເມີເຫຼົ່ານີ້ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຈຳນວນຮູທີ່ເກີດຈາກແຮງດູດຊຶມລົງປະມານ 45%. ນັ້ນໝາຍຄວາມວ່າແນວໃດໃນດ້ານການນຳໃຊ້? ໃນເວລາທີ່ຈຳນວນຮູຫຼຸດລົງ, ຄວາມຊື້ມຊົ່ມຈະບໍ່ລີ້ນອອກໄປຢ່າງວ່ອງໄວໃນຂະນະທີ່ກຳລັງແຫ້ງ. ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ຊັ້ນປູນຊາຍສາມາດຄົງຄວາມຊຸ່ມໄດ້ດົນຂຶ້ນ, ເຮັດໃຫ້ໄລຍະເວລາສຳຄັນໃນການແຫ້ງຊ້າຂະຫຍາຍອອກຈາກປະມານ 3 ມື້ ເປັນເກືອບ 5 ມື້ເຕັມໃນສະພາບອາກາດປົກກະຕິ. ເວລາທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ນ້ຳປະສົມກັບອົງປະກອບເຊີເມັ້ນໄດ້ດີຂຶ້ນ, ສ້າງເປັນໂຄງສ້າງທີ່ແໜ້ນຂຶ້ນຂອງເຈນໄຮເດຣດເຊລີເຄີຍຊິລິເຄດ. ອີງຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກຕີພິມໃນວາລະສານ International Cement Review ປີກາຍນີ້, ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຫົດຕົວເນື່ອງຈາກການແຫ້ງລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ຢູ່ໃນລະດັບ 22% ຫາ 28%.

ການແຕກຮ້າວຫຼຸດລົງໃນຊັ້ນປູນທີ່ຖືກປັບປຸງດ້ວຍ RDP ໃນການທົດສອບຕາມມາດຕະຖານ ASTM

ການທົດສອບການຫົດຕົວຕາມ ASTM C157/C157M ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ມໍດຕັນທີ່ປັບປຸງດ້ວຍ RDP ມີຄວາມກວ້າງຂອງແຕກຕ່ຳລົງ 60–80% ຫຼັງຈາກວົງຈອນການແຫ້ງເປັນໄລຍະ 90 ວັນ. ການທົດລອງໃນສະພາບແທ້ຈິງພາຍໃຕ້ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ (−5°C ຫາ 40°C) ສະແດງໃຫ້ເຫັນຄວາມສາມາດຂອງ RDP ໃນການຮັກສາຄວາມສົມບູນຂອງຂໍ້ຕໍ່ໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 500 ວົງຈອນຄວາມຮ້ອນ—ດີຂຶ້ນເຖິງ 3 ເທົ່າ ຖ້າທຽບກັບສ່ວນປະສົມທີ່ຊ່ວຍຫຼຸດການຫົດຕົວພຽງຢ່າງດຽວ.

ການປັບສ່ວນປະສົມ RDP ເພື່ອຫຼຸດການຫົດຕົວໃຫ້ໄດ້ສູງສຸດ

ສ່ວນປະສົມ RDP ທີ່ 2.5–3.5% ຕໍ້ນໜັກຂອງຊີແມັງ ມັກຈະໃຫ້ຜົນການຄວບຄຸມການຫົດຕົວທີ່ດີທີ່ສຸດໃນມໍດຕັນປິດຂໍ້ຕໍ່ສ່ວນໃຫຍ່, ແຕ່ສະພາບແວດລ້ອມການສຳຜັດຕ້ອງໄດ້ປັບປຸງ:

• ເຂດທີ່ມີອຸນຫະພູມແຂງຕົວແລະແຕກຕື່ນ : RDP 3% ຮ່ວມກັບສ່ວນປະສົມທີ່ຊ່ວຍໃສ່ອາກາດ
• ຂໍ້ຕໍ່ທີ່ມີການສັນຈອນຫຼາຍ : RDP 4% ຮ່ວມກັບເຊລູໂລສ ເອທີເອີ (cellulose ethers) ເພື່ອປັບປຸງຄວາມງ່າຍໃນການນຳໃຊ້

ການໃຊ້ RDP ສູງກວ່າ 5% ອາດຈະຫຼຸດຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ການອັດລົງ 12–15%, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຕ້ອງມີການຖ່ວງດຸນຢ່າງລະມັດລະວັງລະຫວ່າງຄວາມຍືດຍຸ່ນ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຮັບນ້ຳໜັກ.

RDP ເທິຍບັນທີກັບສ່ວນປະສົມຫຼຸດການຫົດຕົວ (SRAs): ປະສິດທິຜົນ ແລະ ຂໍ້ຈຳກັດ

ປະສິດທິຜົນຂອງ SRAs ໃນການຄວບຄຸມການຫົດຕົວ

ສ່ວນປະສົມທີ່ຊ່ວຍຫຼຸດການຫົດຕົວ (SRAs) ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຫົດຕົວເວລາແຫ້ງໂດຍການລະດັບຄວາມຕຶງເຄັ່ງຂອງໜ້າດິນນ້ຳໃນສ່ວນປະສົມຊີເມັງ, ເຮັດໃຫ້ຫຼຸດຄວາມເຄັ່ງຕຶງຂອງແຮງດູດຊັ້ນ. ການທົດສອບໃໝ່ໆ ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ SRAs ສາມາດຫຼຸດການຫົດຕົວທີ່ບໍ່ຖືກຈຳກັດລົງໄດ້ 25% ແລະ ຫຼຸດແຮງການຫົດຕົວທີ່ຖືກຈຳກັດລົງໄດ້ 50% ໃນຊີເມັງທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ. ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ, ປະສິດທິພາບຂອງມັນຂຶ້ນກັບເງື່ອນໄຂດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມ ແລະ ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງສ່ວນປະສົມ.

ຂໍ້ຈຳກັດຂອງ SRAs ໃນການນຳໃຊ້ເປັນວັດສະດຸອຸດຮ່ອງ

ໃນຂະນະທີ່ SRA ມີຂໍ້ດີບາງຢ່າງ, ມັນມັກຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນລັກສະນະສຳຄັນຂອງວັດສະດຸຕື່ມຂໍ້ຕໍ່ເສຍໄປ. ເມື່ອນຳໃຊ້ໃນອັດຕາທຳມະດາປະມານ 3,7 ລິດຕໍ່ລູກບາດກ້ອນ, ສ່ວນປະສົມເຫຼົ່ານີ້ອາດຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຂງແຮງໃນການຮັບແຮງອັດ 28 ວັນລົງໄປປະມານ 10 ເປີເຊັນ. ພ້ອມກັນນັ້ນ, ເວລາແຂງໂຕກໍຖືກຂະຫຍາຍອອກໄປອີກປະມານ 45 ນາທີ ຖ້ານຳມາໃຊ້ຮ່ວມກັບສ່ວນປະສົມລະລາຍນ້ຳ. ສຳລັບຂໍ້ຕໍ່ທີ່ຖືກກະທຳຈາກພາຫະນະທີ່ຂັບຜ່ານເປັນປະຈຳ ຫຼື ຜ່ານການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມຊ້ຳໆ, SRA ກໍຈະເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸກາຍເປັນເປືອຍງ່າຍຂຶ້ນ. ຄວາມເປືອຍງ່າຍທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ແຕກຮ້າວຈະເລີ່ມປາກົດຂຶ້ນໃນເວລາທີ່ກ່ອນກຳນົດ ໂດຍສະເພາະໃນບັນດາຂໍ້ຕໍ່ທີ່ມີການເຄື່ອນໄຫວ ແລະ ງໍ.

ເຫດຜົນທີ່ RDP ມີຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ດີກວ່າ ແລະ ຕ້ານການແຕກຮ້າວໄດ້ດີກວ່າ

ຜົງໂພລີເມີທີ່ສາມາດແຈກຢາຍຄືນໄດ້ (RDP) ດຳເນີນການຕ່າງຈາກ SRAs ທີ່ຂຶ້ນກັບພຽງແຕ່ວິທີດຽວ. ເມື່ອເພີ່ມໃສ່ລະບົບມໍດຕ້ອງ, RDP ຈິງໆ ດຳເນີນການສາມຢ່າງພ້ອມກັນ: ສ້າງເຄືອຂ່າຍໂພລີເມີທີ່ຍືດຫຍຸ່ນ, ປັບປຸງວິທີທີ່ຮູຂະໜາດນ້ອຍກັກເກັບຄວາມຊຸ່ມພາຍໃນວັດສະດຸ, ແລະ ເຮັດໃຫ້ການເຊື່ອມຕໍ່ລະຫວ່າງສ່ວນປະກອບຕ່າງໆໃນສ່ວນປະສົມແຂງແຮງຂຶ້ນ. ເນື່ອງຈາກຜົນກະທົບເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນໃນຫຼາຍລະດັບ, ວັດສະດຸຕື່ມຊ່ອງຕໍ່ທີ່ຜະລິດດ້ວຍ RDP ສາມາດຮັບມືກັບການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມໄດ້ປະມານສອງເທົ່າກ່ອນທີ່ຈະເກີດແຕກເມື່ອປຽບທຽບກັບວັດສະດຸທີ່ປິ່ນປົວດ້ວຍ SRAs ພຽງຢ່າງດຽວ. ການທົດສອບຈິງໄດ້ພົບວ່າເມື່ອຜູ້ຮັບເໝົາເພີ່ມ RDP ລະຫວ່າງ 6 ຫາ 8 ເປີເຊັນຕາມນ້ຳໜັກໃສ່ສ່ວນປະສົມມໍດຕ້ອງຂອງພວກເຂົາ, ຈະມີແຕກເກີດຂຶ້ນໜ້ອຍລົງປະມານ 60 ເປີເຊັນໃນຊ່ອງຂະຫຍາຍທາງດ່ວນຫຼັງຈາກໃຊ້ງານເຕັມປີໃນເງື່ອນໄຂປົກກະຕິ.

ການອອກແບບວັດສະດຸຕື່ມຊ່ອງຕໍ່ທີ່ຫົດຕົວຕ່ຳດ້ວຍ RDP: ວິທີການທີ່ດີທີ່ສຸດ

ການຖ່ວງດຸນການນຳໃຊ້ງານ ແລະ ການຫົດຕົວໃນການສ້າງສ່ວນປະສົມ

ອັດຕາການໃຊ້ RDP ທີ່ແນະນຳສຳລັບເງື່ອນໄຂການສຳຜັດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ

ຂໍ້ມູນຈາກສະຖານທີ່ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າໄລຍະເວລາເຫຼົ່ານີ້ສາມາດປ້ອງກັນຄວາມລົ້ມເຫຼວຈາກການຫົດຕົວໄດ້ 85% ເມື່ອປະສົມກັບການບຳບັດຢ່າງຖືກຕ້ອງຕາມຄຳແນະນຳ ACI 548.3R-21

ການນຳໃຊ້ຢ່າງສຳເລັດຜົນຂອງຊັ້ນຕື່ມທີ່ປັບປຸງດ້ວຍ RDP

ການບູຮະນະສະຖາປັດຕິກໍາໃນອະດີດທີ່ຜ່ານມາໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງປະສິດທິພາບຂອງ RDP, ບ່ອນທີ່ຊັ້ນຕື່ມທີ່ຖືກປັບປຸງສາມາດຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຂໍ້ຕໍ່ໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 10 ຂະບວນການແຂງຕົວແລະແກ້ວແຂງ. ຜູ້ຮັບເຫມົາລາຍງານວ່າເວລາໃນການນຳໃຊ້ໄດ້ໄວຂຶ້ນ 40% ເນື່ອງຈາກການຍຶດຕິດກັນຂອງປູນທີ່ດີຂຶ້ນ, ຊ່ວຍຫຼຸດການເຄື່ອນຍ້າຍຂອງວັດສະດຸໃນຂໍ້ຕໍ່ແນວຕັ້ງ.

ການຫັນປ່ຽນໄປສູ່ປູນຊີເມັງສຳລັບການຊຳລະຄືນທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ ແລະ ຫຼຸດການຫົດຕົວຕ່ຳ

ອຸດສາຫະກຳກໍ່ສ້າງໃນປັດຈຸບັນໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບປູນຊີເມັງທີ່ຖືກປັບປຸງດ້ວຍ RDP ທີ່ປະສົມປະສານກັນລະຫວ່າງການຫົດຕົວເມື່ອແຫ້ງຕົວທີ່ໜ້ອຍກວ່າ 12% ແລະ ຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ການອັດຕັດຢ່າງໜ້ອຍ 25 MPa. ວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ຕອບສະໜອງມາດຕະຖານ EN 1504-3 ສຳລັບການຊຳລະຄືນໂຄງສ້າງ ແລະ ຍັງຊ່ວຍຂຈັດການຊຳລະຄືນຂອງແຕກຮອກຫຼັງຈາກຕິດຕັ້ງທີ່ເກີດຂຶ້ນທຳມະດາໃນຊັ້ນຕື່ມທີ່ເຮັດຈາກຊີເມັງແບບດັ້ງເດີມໄດ້ເຖິງ 70%.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນໄລຍະຍາວ: RDP, ການແຫຼັງຕົວ, ແລະ ການອອກແບບຂໍ້ຕໍ່

ບົດບາດຂອງການແຫຼັງຕົວທີ່ເໝາະສົມໃນການຍົກສູງປະສິດທິພາບຂອງ RDP

ເພື່ອໃຫ້ຜົງໂພລີເມີ້ທີ່ສາມາດກະຈາຍຄືນໄດ້ (RDP) ສາມາດຫຼຸດການຫົດຕົວໄດ້ຢ່າງແທ້ຈິງ, ມັນຈຳເປັນຕ້ອງໄດ້ຮັບການບຳບັດຢ່າງຖືກຕ້ອງຕາມມາດຕະຖານ ASTM. ການຮັກສາລະດັບຄວາມຊື້ມຊື່ນໃນໄລຍະສາມວັນທຳອິດທີ່ສຳຄັນນີ້ ຈະຊ່ວຍໃຫ້ມໍດຕັນທີ່ຖືກປັບປຸງດ້ວຍ RDP ສາມາດພັດທະນາເຄືອຂ່າຍໂພລີເມີ້ທີ່ແຂງແຮງດັ່ງທີ່ຕ້ອງການ. ນີ້ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມດັນໃນເສັ້ນເລືອດຝອຍລົງປະມານ 30 ຫາ 40 ເປີເຊັນ ເມື່ອທຽບກັບວັດສະດຸທຳມະດາທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບການບຳບັດ. ປະສົບການຈາກສະຖານທີ່ງານສະແດງໃຫ້ເຫັນສິ່ງທີ່ຫນ້າສົນໃຈອີກຢ່າງໜຶ່ງ - ຜູ້ຮັບເໝົາທີ່ນຳໃຊ້ວິທີການບຳບັດແບບເຮັດໃຫ້ເກີດເມກ ຫຼື ໃຊ້ຊັ້ນຟິມທີ່ສາມາດລະບາຍອາກາດໄດ້ແທນທີ່ຈະໃຊ້ວິທີດັ້ງເດີມ, ພວກເຂົາຈະເຫັນຈຳນວນຂອງແຕກແຍກນ້ອຍໆລົງເທົ່າກັບເຄິ່ງໜຶ່ງໃນວັດສະດຸຕື່ມຂໍ້ຕໍ່ຂອງພວກເຂົາ ໃນເວລາເຮັດວຽກພາຍໃຕ້ສະພາບການແຫ້ງທີ່ຮ້ອນຈັດເຖິງ 90 ອົງສາຟາເຣັນໄຮທີ່ທຸກຄົນບໍ່ມັກ.

ການປັບປຸງຂໍ້ຕໍ່ຄວບຄຸມດ້ວຍວັດສະດຸທີ່ຖືກປັບປຸງດ້ວຍ RDP

RDP ສາມາດແທນທີ່ມາດຕະການຄວບຄຸມການແຕກແຍກແບບເຄື່ອງຈັກໄດ້ບໍ?

RDP ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການແຕກຈາກການຫົດຕົວໄດ້ຄ่อนຂ້າງດີ ແຕ່ຈະມີປະສິດທິພາບດີເດັ່ນຂຶ້ນໄປອີກຖ້າໃຊ້ຮ່ວມກັບວິທີການອື່ນ. ໃນບັນດາສະຖານທີ່ທີ່ມີຄົນຍ່າງຜ່ານເຂົ້າອອກຫຼາຍ ແລະ ພື້ນດິນຕ້ອງຮັບແຮງຕັດທີ່ເກີນ 500 psi, ຍັງຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ເສັ້ນລວດເສີມຢູ່. ຂ່າວດີກໍຄື RDP ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ປູກສ້າງສາມາດໃຊ້ເສັ້ນລວດເສີມໜ້ອຍລົງປະມານ 30 ເປີເຊັນໃນຮາກຖານບ້ານ ໂດຍບໍ່ລະເມີດຂໍ້ກຳນົດ ACI 224R-01 ສຳລັບຂະໜາດຂອງຮອຍແຕກ. ເມື່ອພິຈາລະນາຕາມສະພາບອາກາດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ສ່ວນປະສົມພິເສດກໍມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ. ເຊັ່ນໃນເຂດແຫ້ງແລ້ງ, ການເຕີມ RDP ປະມານ 4.2% ຮ່ວມກັບເສັ້ນໃຍເຊລູໂລສ (cellulose fibers) ສາມາດຊ່ວຍລຶບລ້າງຮອຍຕໍ່ເພີ່ມເຕີມໃນພື້ນເວັດສະພາງໄດ້ ເຖິງແມ່ນຈະມີການຂົນຍ້າຍດ້ວຍເຄື່ອງຍົກຂະໜາດກາງ. ນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ການຕິດຕັ້ງໄວຂຶ້ນ ແລະ ຖືກຂຶ້ນໃນຫຼາຍກໍລະນີ.

ພາກ FAQ

ຮອຍແຕກຈາກການຫົດຕົວໃນວັດສະດຸທີ່ເຮັດຈາກຊີມັງແມ່ນຫຍັງ?

ຮອຍແຕກຈາກການຫົດຕົວເກີດຂື້ນຈາກການຫຼຸດລົງຂອງປະລິມາດ ໃນຂະນະທີ່ວັດສະດຸທີ່ເຮັດຈາກຊີມັງແຫ້ງ ແລະ ມີການເກີດນ້ຳເຂົ້າໃນປະຕິກິລິຍາ, ໂດຍປົກກະຕິຈະຫົດຕົວປະມານ 15-20%.

ຈະຫຼຸດຜ່ອນຮອຍແຕກຈາກການຫົດຕົວໄດ້ແນວໃດ?

ການໃຊ້ຜົງໂພລີເມີຣີດິສເປີເຊີເບີ (RDP) ໃນຢາຕົມຂໍ້ຕໍ່ສາມາດຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຫົດຕົວເມື່ອແຫ້ງໄດ້ໂດຍການສ້າງຊັ້ນຟິລມ໌ໂພລີເມີທີ່ຍືດຫຍຸ່ນ ເຊິ່ງຊ່ວຍດູດຊຶມຄວາມເຄັ່ງຕຶງ.

SRAs ຄືຫຍັງ, ແລະ ມັນແຕກຕ່າງຈາກ RDP ແນວໃດ?

ສ່ວນປະສົມຫຼຸດຜ່ອນການຫົດຕົວ (SRAs) ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕຶງຜິວໜ້ານ້ຳ ແລະ ຄວາມເຄັ່ງຕຶງໃນເສັ້ນໃຍນ້ຳ, ແຕ່ມັນອາດຈະເຮັດໃຫ້ຢາຕົມຂໍ້ຕໍ່ເປັນແຂງແຮງຂຶ້ນ ສົມທຽບກັບ RDP ເຊິ່ງມີຄວາມສາມາດໃນການຍຶດຕິດກັນດີຂຶ້ນ ແລະ ຕ້ານການແຕກດີກວ່າ.

ການບຳລຸງຮັກສາຢ່າງຖືກຕ້ອງຊ່ວຍເສີມປະສິດທິພາບຂອງ RDP ໄດ້ແນວໃດ?

ການບຳລຸງຮັກສາຢ່າງຖືກຕ້ອງຊ່ວຍໃຫ້ມໍດຕານທີ່ຖືກປັບປຸງດ້ວຍ RDP ສາມາດສ້າງເຄືອຂ່າຍໂພລີເມີທີ່ແຂງແຮງ, ຊຶ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນໃນເສັ້ນໃຍນ້ຳ ແລະ ການກໍ່ຕົວຂອງໄມໂຄຣແຕກ.