Hionnan adheesion lisääminen RDP-lisäaineilla

Miten RDP parantaa laastin adheesiota: ydintieteelliset mekanismit

Polymeerikalvon muodostuminen ja rajapinnan siltaus

Uudelleenjakaantuva polymeeripöly (RDP) tekee taikansa, kun se kostutetaan, muodostaen polymeeriverkon, joka yhdistää sementtipartikkelit pintaan, jolle niitä sovelletaan. Tuloksena oleva kalvo tarttuu huokoisten materiaalien epätasaisiin kohtiin ja kiinnittyy myös kemiallisesti mineraaleihin, luoden käytännössä lisäliimakerroksen sementin luonnollisen vaikutuksen rinnalle. Testit osoittavat, että tämä kaksoisvaikutus voi parantaa adheesiota noin 30 %:lla jopa kolminkertaiseksi verrattuna tavalliseen laastiihin eri materiaalitutkimusartikkeleissa esitetyn mukaan. Melko vaikuttavaa juttua näin pienelle aineelle!

Parantunut pinnan kastuminen ja alustan tunkeutuminen

RDP:n pinnanaktiiviset ominaisuudet auttavat alentamaan pintajännitystä, mikä mahdollistaa laastin tunkeutumisen paljon syvemmälle materiaaleihin, kuten betoniin ja laajennettuun polystyreenieristeeseen. Kun kastumaanpano paranee, se luo vahvemmat mekaaniset sidokset laastin ja alustan välille samalla kun rakentaa tärkeitä kosteuden estoja juuri niissä kohdissa, joista vesi yleensä pääsee sisään. Tätä etua nähdään erityisen selvästi vedenimevissä tiilissä ja muilla sileillä pinnoilla, joihin tavallinen laasti ei tartu kunnolla, koska se ei pysty muodostamaan riittävää adheesiota. Näiden haastavien materiaalien kanssa työskentelevät urakoitsijat raportoivat merkittävästi paremmista tuloksista RDP:llä parannettuja tuotteita käytettäessä.

RDP:n aiheuttama viskoelastisuus: Koheesio-adheesio -suhteen optimointi

Polymeerimatriisi antaa laastin juuri oikean joustavuuden, jotta se kestää rakenteellista kuormitusta halkeamatta. Kun puhumme RDP:stä, se toimii, koska se löytää hyvän tasapainon materiaalien sisäisen tarttuvuuden ja niiden ympäröivien pintojen kanssa muodostaman sitoutumisen välillä. Tämä auttaa pitämään kaiken ehjänä, vaikka lämpötilat vaihtelevat tai kuormat muuttuvat ajan myötä. Testit osoittavat, että tämä erityinen elastinen ominaisuus vähentää kerrosten irtoamisen ongelmia kovissa pakkanen-sulamisjaksoissa. Standarditestien mukaan ASTM C666 -ohjeistuksen mukaisesti näissä ongelmissa on noin 40 prosenttia vähemmän verrattuna perinteisiin menetelmiin.

Todettu RDP:n tarttuvuuden suorituskyky tiililiimoissa ja korjauslaasteissa

Sitkeyden lisäys vahvistettu ASTM C1583- ja EN 1542 -testein

ASTM C1583 -standardin muunnetun irrotusmenetelmän ja EN 1542 -vetolujuusstandardin mukaiset testit osoittavat, että RDP:llä muunnettujen laastien adheesiovoimakkuus voi olla noin 200 % korkeampi verrattuna tavallisiin, muuntamattomiin resepteihin. Tämä toimii niin hyvin, koska RDP vaikuttaa samanaikaisesti kahdella tavalla. Ensinnäkin polymeerikalvot täyttävät pienet halkeamat, joissa materiaali kohtaa alustan. Samalla paremmat kastumisominaisuudet mahdollistavat sementtimassan tunkeutumisen huomattavasti syvemmälle alustaan. Ja tässä on jotain erityisen tärkeää kaikille, jotka työskentelevät rakennusten ulkopinnoilla: nämä muunnetut laastit säilyttävät tarttumiskykynsä myös toistuvien rasitussyklien aikana. Tämä on erittäin tärkeää tiilipinnoitteille, jotka laajenevat ja kutistuvat lämpötilan vaihdellessa päivän aikana.

Käytännön sovellukset: Ohuiden liitosjärjestelmien ja rakenteellisten korjausten järjestelmät

Ohuiden tiiliä liimattaessa 2–3 % RDP:n lisääminen varmistaa luotettavan kiinnittymisen vähän imeviin pinnoitteisiin, kuten porseelaniin, ja kestää alustan muodonmuutoksista aiheutuvia rasituksia. Rakenteellisissa korjauksissa RDP:llä modifioitujen laastien suorituskyky ylittää perinteiset seokset:

• Parantunut vesitiiviys : Polymeeriverkostot vähentävät veden imeytymistä alle 5 %:iin, estäen jäätyminen-sulaminen-vauriot siltojen tasoituskorjauksissa
• Vaihtelevan kuorman sietokyky : Viskoelastiset ominaisuudet sopeutuvat rakenteellisiin värähtelyihin teollisissa lattioissa
• Rakkeloitumisvastus : Joustavat polymeerkalvot kompensoivat kutistumista betonin paikkaussovelluksissa

Nämä ominaisuudet tekevät RDP:stä olennaisen tärkeän korkean rasituksen sovelluksissa, joissa pitkäaikainen adheesiovika ei ole vaihtoehto.

RDP-annostuksen optimointi maksimaalisen adheesion ja järjestelmän vakauden saavuttamiseksi

Annostustasot: Adheesiopotentiaalin tasapainottaminen työhyvyyden ja kustannusten kanssa

RDP:n ideaalinen määrä sijoittuu yleensä painomäärän perusteella mitattuna 1,5–4 %:n väliin. Jos määrä jää alle 1,5 %:n, polymeerikalvo ei ole tarpeeksi paksu tehdäkseen merkittävää eroa sitkeydessa. Mutta kun ylitämme 4 %:n, tilanne alkaa huononemaan. Seos muuttuu liian viskoosiksi käsiteltäväksi, sitouttaa enemmän ilmaa sovelluksen aikana ja heikentää lopputuotetta noin 15–25 % viime vuosien teollisuusraporttien mukaan. Laattaliima-tuotteet toimivat yleensä parhaiten noin 2–3 %:n RDP-pitoisuudella. Joustaville S1/S2-järjestelmille tarvitaan korkeampia pitoisuuksia, noin 3–6 %, koska niiden on kestettävä erilaisia liikkeitä ajan myötä. Korjauslaastien kohdalla 3–5 %:n pitoisuus vaikuttaa antavan hyviä tuloksia, koska se auttaa materiaalia tunkeutumaan syvemmälle olemassa oleviin pinnoitteisiin. Jokainen lisäprosentti RDP:stä lisää kuitenkin materiaalikustannuksia noin 15–20 %, mikä saa useimmat valmistajat tekemään testejä ASTM C1583 -standardien mukaan samalla seuraten seoksen käyttäytymistä eri lämpötiloissa ja kosteusoloissa ennen lopullisten spesifikaatioiden vakiinnuttamista.

Miksi RDP ylittää vaihtoehtoiset lisäaineet laastin adheesiossa

RDP vs. Lateksi ja PVA: Adheesion säilyttäminen pakkas-sulatus- ja upotustilanteissa

Kun kyse on tarttumisvoimasta vaikeissa olosuhteissa, RDP:n suorituskyky ylittää selvästi sekä nestemäisen lateksin että polyvinyyliasetaatin (PVA) lisäaineet. Useimmat lateksia tai PVA:ta sisältävät laastiseokset menettävät noin 40–60 prosenttia liitäntälujuudestaan noin 50 jäätyminen-sulaminen-kierron jälkeen tai pitkän aikaa veden alla ollessaan. RDP:llä muunnetut järjestelmät säilyttävät sen sijaan yli 90 prosenttia alkuperäisistä adheesio-ominaisuuksistaan myös näissä kovissa olosuhteissa. Tämän suorituskyvyn taustalla on RDP:n kosteutta hylkivä polymeerirakenne, joka pitää kosteuden loitolla ja samalla säilyttää joustavuuden liitoskohdissa. Ulkotilojen asennustyössä, kuten parvekkeiden tai uima-allasten yhteydessä työskentelevät urakoitsijat huomaavat erot välittömästi, koska RDP estää ärsyttävät kerrokset irtoamasta, kun niitä altistutaan jatkuvalle kastumiselle ja kuivumiselle sekä ääriarvoisille lämpötilamuutoksille, jotka tavallisesti hajottavat tavallisten lisäaineiden koostumuksen.

UKK-osio

Mikä on RDP ja miten se parantaa laastin adheesiota?

Hajautettavissa oleva polymeeripurska (RDP) parantaa laastin adheesiota muodostamalla polymeeriverkon, joka lisää sitkeyttä, parantaa kastumista ja tuo joustavuutta laastiin.

Miten RDP parantaa pinnan kastumista ja tunkeutumista?

RDP toimii pintakonema-aineena, alentamalla pintajännitettä ja mahdollistaen syvemmän tunkeutumisen materiaaleihin, mikä vahvistaa mekaanisia sidoksia ja luo tehokkaat kosteusesteet.

Mikä on suositeltu RDP-annosmäärä?

Suositeltu RDP-annos vaihtelee yleensä 1,5–4 %:n välillä sovelluksesta riippuen. Laatat liimaavat yleensä 2–3 %:a, kun taas korjauslaasteille sopii hyvin 3–5 %.

Miten RDP vertautuu muihin lisäaineisiin, kuten lateksiin ja PVA:han?

RDP säilyttää yli 90 % adheesio-ominaisuuksistaan myös kovissa olosuhteissa, toisin kuin vaihtoehdot, kuten lateksi ja polyvinyyliasetaatti (PVA), jotka menettävät tyypillisesti 40–60 % sidospinta-alueestaan.

Mihin käytännön sovelluksiin RDP:llä parannetut laastit soveltuvat?

RDP-parannetut laastit soveltuvat hyvin ohuiden tiilijärjestelmien, silta-alustojen korjaustöiden ja teollisuusvälipohjien kaltaisiin sovelluksiin niiden vesitiiviys-, kuormitusta ja halkeamia kestävyyden ansiosta.